在歷經(jīng)兩年的立項、招標(biāo)、制造、調(diào)試、驗收等復(fù)雜程序后，中國一拖首條年產(chǎn)7萬件制動器殼體的柔性自動化生產(chǎn)線近日在四裝廠建成投產(chǎn)。

　　制動器殼體是中輪拖產(chǎn)品的關(guān)鍵件和重要件。長期以來，中國一拖四裝廠的制動器殼體生產(chǎn)加工一直實行配套廠家生產(chǎn)提供和部分自制的“雙路線”模式。由于制動器殼體在同軸度、位置度、端跳、尺寸精度等技術(shù)要求上十分嚴(yán)格，因此外購件超差現(xiàn)象時有發(fā)生，盡管四裝廠自制的制動器殼體質(zhì)量有保證，但其原有的加工工藝人工成本高、生產(chǎn)效率低、勞動強度大等原因都制約了自制制動器殼體的生產(chǎn)。

　　據(jù)了解，此次建成投產(chǎn)的制動器殼體柔性自動化生產(chǎn)線由三臺全機能數(shù)控車床、兩臺立式加工中心和兩臺桁架機器人組成，其功能可以有效解決原有工藝中的各類瓶頸問題，加工一個零件從毛坯到成品僅需3~5分鐘。

　　新生產(chǎn)線的三臺全機能數(shù)控車床均具有恒線速功能，因此其加工效率比簡易數(shù)控車床提高了15%，且精度達(dá)到了IT5級，有利于進一步提高加工精度；兩臺立式加工中心均配備了可360度回轉(zhuǎn)的四軸，可實現(xiàn)零件一次定位多平面加工；兩臺桁架機器人取代了傳統(tǒng)的人工裝卸和輸送零件，降低了人工成本。同時，該生產(chǎn)線還在線配備了兩套刀具破損檢測儀及兩套抽檢裝置，可以確保產(chǎn)品質(zhì)量。

　　目前，將柔性加工技術(shù)（數(shù)控設(shè)備）、自動化輸送技術(shù)（機器人）及在線自動檢測技術(shù)有機結(jié)合，是有效解決高產(chǎn)能、高品質(zhì)、低人工成本的最佳途徑，也是國內(nèi)外制造技術(shù)的發(fā)展趨勢。四裝廠將該項技術(shù)成功地運用到制動器殼體的加工流程中，不僅提升了該零件的制造工藝水平，也填補了中國一拖在該項技術(shù)領(lǐng)域中的空白。

　　四裝廠有關(guān)負(fù)責(zé)人表示，此次自動化生產(chǎn)線的引進只是中國一拖四裝廠邁向自動化生產(chǎn)的第一步，而進一步提升毛坯質(zhì)量才是更好發(fā)揮該生產(chǎn)線作用的首要任務(wù)，加強刀具管理則是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重中之重。因此，只有讓工藝人員深入一線，迅速掌握該生產(chǎn)線的各項技能，才能把自動化生產(chǎn)線無人值守的終極目標(biāo)真正落到實處。