近日，ABB對一汽-大眾青島焊裝車間成功進行了改造升級。ABB為該車間提供了高質量的改造方案，涉及主焊、側圍外板、四門、前后蓋、調整線，并在28天內完成了突破性的集中改造，包括超過400臺機器人的調試、470多套夾具的安裝等，使原有產線成功升級，實現寶來、AU380和AU381三款車型隨機柔性生產。

　　這是ABB承接的來自一汽-大眾最大的改造項目，涉及焊裝車間三分之二的區域。改造前，該工廠主要生產一汽-大眾寶來車型，為了融入新一代AU380和AU381兩款車型(一汽某知名品牌未上市新車型)，一汽-大眾決定進行改造。這也是一汽-大眾首次在寶來車型生產線上融入AU車型，實現柔性生產。

　　此次改造工程并非易事，面臨著一系列挑戰。

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　　挑戰一：改造時間短

　　按照原定計劃，改造時間為36天，但由于寶來車型是大眾的熱銷車型，下半年交付量比原計劃有很大的提升，為了確保一汽-大眾青島工廠完成交付產量，ABB將改造時間縮短為28天。為確保項目按期完成，ABB設計團隊對各線的改造內容進行了詳細到工位的梳理，形成了目視化、可直接指導拆裝的文件，并制定了詳細的班次工作計劃，匹配了超過460人的現場工作隊伍。

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　　挑戰二：改造工程量大

　　由于寶來車型與兩款AU車型具有很大差異，安裝團隊需要移動大量的原有生產設備，拆裝、吊裝等工作量巨大。為此，ABB現場安裝團隊提前兩天進場，同時確保改造物料提前就位，為改造進行了充分準備。在前期拆裝階段，ABB現場團隊分為兩班，24小時不間斷進行分區域、階梯式安裝，提前兩天完成了拆裝工作，使后續電氣調試得以提前開始。后期調試階段，ABB現場團隊白班配合一汽-大眾恢復寶來車型的生產，夜班進行設備調試工作，最終實現三車型的共線生產。

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　　挑戰三：改造難度大

　　為了匹配新AU車型的生產工藝，原寶來車型主線、頂蓋和側圍的板材需要從熱鍍鋅鋼板更改為電鍍鋅鋼板。由于板材變化，涉及的所有沖壓來件的尺寸和表面也全部變化，激光釬焊需要改變釬焊方向。為此，ABB現場團隊采用分段式釬焊進行試驗，最終找到合理的激光釬焊匹配參數，成功實現了對電鍍鋅鋼板的激光釬焊。

　　此外，此次改造涉及的全部為外觀件，能否滿足新老車型的外觀質量要求并按期實現量產，是項目成功的關鍵。為此，ABB項目團隊與客戶共同成立了改造質量優化小組，將第一輪生產出來的零件送去質檢，收到質檢報告后，根據報告中的質量問題快速分析原因，提出解決方案并立即驗證，確保滿足質量要求。最終，ABB項目團隊成功實現了一汽-大眾新車型融入、老車型復產。

　　此次改造對于一汽-大眾具有突破性的意義，是一汽-大眾首次在寶來車型生產線上融入AU車型。項目的成功實施，使一汽-大眾青島生產線的質量標準大幅提升，從大眾標準升級為AU標準。同時，一汽-大眾青島將能夠根據市場需求，隨時調整每種車型的產量，提升了生產柔性，得以靈活應對市場變化。