經(jīng)常在培訓課程中，有學員問起安全庫存的如何計算的問題。這確是一個很現(xiàn)實的問題，因為企業(yè)常為斷貨脫銷而苦惱，同時，這也是一個偽命題，試問，庫存多少為安全?因為此邏輯犯了一個根本性錯誤，就那是靜態(tài)的思維來管理動態(tài)的事物。供應鏈管理本質(zhì)是供應和需求的平衡，而上游供應商的供應水平和下游的客戶需求水平都是動態(tài)的。這就是為什么用ERP軟件跑出的物料需求計劃使得庫存高漲，同時又斷貨頻繁的問題所在。下面我們就目前企業(yè)中幾種安全庫存設置模型做簡化分析。

　　模型一：安全庫存=緊急訂購天數(shù)*日平均需求量

　　點評：這是最基礎最差的庫存計算模型了，兩個變量都是動態(tài)不可控制的。做與不做沒有太大差別。

　　模型二：安全庫存=平均日銷量*(安全天數(shù)+采購周期+2)

　　安全天數(shù)：可以根據(jù)運營特征自行設計

　　采購周期：取近三次采購周期平均值

　　平均日銷量：7天占70% 15天占20% 30天占10%

　　點評：較之模型一有所改善，在平均日需求上加了權重分配。

　　優(yōu)點是數(shù)據(jù)獲取簡單，易操作。而問題在于加入主觀因素太多，權重分配依據(jù)是什么?不同周期市場因素對供應鏈的反映是不一樣的。對成熟實用型產(chǎn)品，可以起到一定輔助決策作用。

　　模型三：安全庫存標準差= QC=√`R(QS2)+`S2(QR2)

　　安全庫存=Z*安全庫存標準差

　　`R:平均補貨周期(天數(shù))

　　`S ：平均需求量

　　QS：單位需求量標準差

　　QC：安全庫存的標準 差

　　QR：補貨周期的標準差

　　Z:安全系數(shù)

　　附Z值表：

　　點評：這是考慮到需求和供應波動性的安全庫存控制法，能實現(xiàn)庫存水平適中與客戶需求的最大化滿足。前提是歷史需求和歷史補貨周期符合正態(tài)分布。如果有季節(jié)性因素、天氣因素、促銷因素、政策因素等導致供應鏈波動過大，此方法將失去效果。

　　我在供應鏈管理領域從業(yè)10余年，接觸企業(yè)上百家，這個困惑仍未能解開，只能說是一直在路上。8月與深圳某供應鏈管理公司一起探討研究的基于“動態(tài)庫存管理模型”，經(jīng)過數(shù)輪模擬，在壓縮庫存、降低缺貨頻率方面能起到非常好的效果。當然該模型不是放之四海而皆準，針對快銷生產(chǎn)型或流通型企業(yè)而言尤有成效。下面一起來做一個簡單模擬：

　　模型假設：

　　供應鏈中有四個環(huán)節(jié)，依次為： NDC LDC RDC retailer

　　模擬周期：7月30日—8月23日(25天)

　　各環(huán)節(jié)成本如圖示： 用來分析供應鏈成效

　　這是傳統(tǒng)預測下供應鏈運營效益分析：(版面有限，8月4日—24日的數(shù)據(jù)被隱藏)

　　說明：在需求隨機，供應鏈總成本為61.5單元成本。當我們運用動態(tài)預測模型，預估未來30天或更長的需求情景下，前置期不變，以終為始，情景將大為不同：

　　供應鏈總成本將降至11.5單元成本(同樣，版面有限，隱藏中間輪次的數(shù)據(jù))，這是整體庫存水平下降和缺貨概率降低而實現(xiàn)的。這里你可能要問，如何以終為始呢?這就是我們模型的關鍵了：

　　以上為貨物流圖示。左側(cè)AUD 表示取一個周期歷史一周七天每天的需求數(shù)量，供應鏈中各環(huán)節(jié)的安全系數(shù)依次為：

　　Rate max與Rate min 為需求闕值 ,需根據(jù)歷史各類影響因素(促銷/天氣/媒體/政策/節(jié)假日等)產(chǎn)生實際數(shù)據(jù)主觀確定，是動態(tài)可調(diào)的。導入這些，模型就可以自動生產(chǎn)ACTUAL SALES 量了。然后按照這個量來制定補貨計劃，就能實現(xiàn)庫存水平最低，客戶滿足率最高的庫存管理。

　　庫存問題是一道永遠沒有最佳答案的討論題，該模型不能保證100%解決你的問題，起碼在降庫存比例，減少缺貨頻率上一定能起到立竿見影之成效。如果你是快銷;如果你有庫存高漲;如果你常常斷貨……的困惑，期待與你交流。你的意見對我非常重要。