安全庫存不同于緩沖庫存，是為真實需求之外準備的庫存，一旦建立就將產生額外成本。如何更好地利用安全庫存，需要綜合考慮不同的情況，因此其建立和取消，都應該遵循嚴格的流程和嚴謹的方法。

　　原材料、安全庫存、制造企業

　　制造企業中的物料管理以物料號碼為基礎。在實際生產中，涉及到成千上萬的物料號碼，這些物料號碼存在著不同的采購周期、最小采購批量以及不同的物料損耗等情況，加上未來成品需求的變化，物料在不同產品中使用量的差異和公用專用比例以及工程變更等情況的交叉影響，使得物料管理尤其是庫存控制變得更加復雜。因此，很多企業會采取建立原材料安全庫存的方式，來消除需求上、生產上或者供應上錯綜復雜情況所帶來的風險。

　　但是，安全庫存是在真正需求之外建立的庫存，從財務角度看是沒有價值的，不會給企業帶來實際效益，反而會帶來額外的庫存持有成本。因此，企業需要認真研究原材料安全庫存究竟該如何建立和管理，以充分利用其積極意義，規避其風險。

　　建立安全庫存的原因與意義

　　建立安全庫存的原因主要有：

　　1.客戶的要求。在電子制造代工行業，這種情況比較常見。通常，客戶為了保證生產，會對采購周期很長或市場可得性不高的關鍵電子元器件，要求代工廠商建立一定數量的安全庫存。這種情況下，雙方對于呆滯及報廢物料的界定、處理，通常會有嚴格的協議和流程。

　　2.需求的變更。未來市場對某種產品需求上升，會導致部分原材料發生短缺且短時間內不容易解決。

　　3.供應的影響。某些重要原材料由于不可抗力、市場趨勢變化或由于供應商經營策略的改變、新建工廠等原因，在未來一段時間內會產生短缺，需要考慮建立安全庫存。

　　4.生產的變化。這一情況產生的原因如下：廠內生產工藝的變更、機器設備的維修保養或者更新換代等情況，會對物料損耗產生影響，有可能造成原材料報廢率上升。重要機器維修保養也需要提前加工一定數量的物料。建立安全庫存除了能滿足以上需要之外，還產生以下兩個積極的作用：

　　一是能縮短原材料采購周期。假設某單位有985項物料號碼，平均采購周期為10.8周。不考慮其他因素的影響，假如為采購周期大于15周的物料建立未來4周需求量的動態安全庫存，平均采購周期則為8.8周，縮短了2周，縮短比例為18.8%。

　　二是能降低最小采購批量及采購訂單控制的影響。大部分企業都會按原材料未來一定時期到貨金額，或者未來到貨金額與過去某段時期的實際使用量相結合，確定物料使用金額的ABC分類。如，A類原材料占總金額的80%，B類15%，C類5%，同時對采購訂單按此分類進行控制，可能A類原材料只能采購未來一周的需求，B類為二周，C類為三周，也就是說A、B、C三類物料分別只保留一周、兩周、三周的庫存。實際情況下，因為某些原材料的最小采購批量相對于需求來說非常大。

　　如果我們為RM001、RM002、RM005建立一定數量的安全庫存，原材料可以支持未來兩周的需求。從庫存上看，需要增加庫存總量，但是會減少原材料轉化為成品的時間，提高原材料的利用，增加成品數量。

　　建立安全庫存的風險

　　1.工程變更發生時，建立安全庫存的物料報廢金額會增加，同時會延后工程變更的時間，甚至影響對市場的反應速度，失去最佳的銷售機會。

　　2.需求降低時，會產生更大的庫存呆滯、過期甚至報廢。

　　3.市場供應好轉時，持有的安全庫存起不到應有的作用。

　　4.生產正常時，同樣會增加額外的庫存。
　　
　　5.建立安全庫存后，財務需要在預算之外提供更多的資金支持，可能會對公司的現金流產生影響。

　　建立安全庫存的考慮因素

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　　1.根據未來的需求狀況，設立公式。如果未來需求連續且穩定，可以考慮此種方法。

　　2.設立一定的數值。如果未來需求起伏大且不穩定，可考慮設立未來需求周期最大的值；如果根據歷史數據，某物料的平均消耗率為3%或者物料來料不良率為3%，可考慮為物料設立此比率的安全庫存數量。

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　　可以根據實際情況建立在本公司內，也可經過與供應商協商建立在供應商處，如采用后者，需要考慮將來物料的責任歸屬問題。

　　（三）建立的時機

　　需要針對不同的情況，考慮建立的時間。假如已經為某成品的部分原材料建立了安全庫存，但是其中某個關鍵原材料因為不可抗力，市場供應異常緊張，此時就需要重新評估是否要取消原材料的安全庫存。因為短缺關鍵原材料，產品就不能被生產出來，其他原材料即使有大量庫存也無法組裝成品。

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　　在建立安全庫存時，還要綜合考慮原材料的采購周期、最小采購批量、屬性（是供應商按圖加工還是市場通用）、物料在不同產品的用量、物料的專用度及公用比例以及原材料在ABC分類中所處的位置等情況。

　　不能對所有的物料都采用統一模式，對于采購周期相對較短的原材料，很容易補充安全庫存，對于采購周很長的物料，補充安全庫存需要一定的周期，統一建立安全庫存有可能造成原材料的庫存結構更加不合理，庫存越來越高，而真正需要的原材料反而不足或沒有足夠的資金來支持采購。下面通過兩個實例進行分析。

　　案例一，某產品未來需求增大，已經得到銷售部門確認，需要為這個產品的10種原材料建立安全庫存。但經過分析，發現RM005這項物料目前不適宜建立安全庫存，風險很高，而其他原材料可以建立安全庫存。

　　案例二，2012年6月，供應商A的及時交貨率是96.67%，供應商B的及時交貨率是83.33%，如果要建立安全庫存的話，應該為哪家供應商的原材料建立呢？經過分析發現，供應商A延遲到貨的最長時間為6天，供應商B延遲到貨最長時間為1天。同時供應商A延遲到貨的物料為公用度比較高的關鍵物料，這種情況已經連續幾個月出現，有時會影響正常的生產計劃，可以考慮為此物料建立安全庫存，比如可以建立6天用量的安全庫存。當然，此種情況的出現一定有其他原因，完全依賴建立安全庫存不能從根本上解決問題。同時值得注意的是，供應商經常提前到貨也會存在風險，需要重新計算原材料的采購周期，對于已經建立了安全庫存的材料要重新評估。

　　建立安全庫存的流程

　　安全庫存的建立一般需要有嚴格的流程，要評估風險，并經公司財務或最高領導者審批。當然，有時我們不能預見所有風險，而且有些風險也未必會發生，但提前平衡風險與收益對企業來說總是有好處的，因此當實際情況發生變化時，要及時評估風險。

　　如果是客戶要求建立，則需要銷售部門提出，經過供應部門對供應市場的分析、庫存的分析，報送公司財務部門與財務預算進行比較，決定建立與否。同時需要將風險反饋給客戶，如果客戶堅持建立并愿意承擔風險，可與客戶簽訂商業協議或備忘錄。

　　如果是物料供應部門預測到某些原材料供應緊張且持續時間較長或者供應商質量發生重大變化同時沒有其他供應源，需要分析這些物料所用產品的未來需求型態以及產品的生命周期，決定是否需要建立安全庫的庫存。同時，需要財務部門根據現金流狀況、財務預算以及相關產品的最終收益、客戶的重要程度等情況，決定安全庫存建立與否。

　　如果是生產損耗異常，需要生產部門判斷這種損耗是長期性的還是臨時性的，是否真有必要建立安全庫存。

　　其基本流程通常為：

　　1.申請部門提出申請，注明原因。

　　2.供應部門評估風險。

　　3.財務部門審核。

　　4.供應部門執行。

　　5.后續跟蹤，必要時重新設立數量或取消。

　　取消安全庫存的重要性

　　取消安全庫存和建立安全庫存一樣，也需要動態管理。通常情況下，建立安全庫存的條件發生變化時，就需要立即采取措施取消，同時根據當前狀況總結已經產生的效果并評估潛在的風險?？梢钥紤]的因素包括，從建立安全庫存后，原材料利用率提高及避免了那些風險的角度分析；對于潛在風險，可以根據當前的在庫庫存、在途訂單以及需求狀況，采取措施減少原材料的呆滯風險；可以和供應商協商取消部分采購訂單、新產品開發時優先選用此物料、延長工程變更時間等。